Die Wiederauferstehung einer Pilatus B4  
     
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Eckdaten

Modell:    Pilatus B4
Hersteller:    unbekannt
Spannweite:    ca. 287 cm
Rumpflänge:    ca. 120 cm
Fluggewicht:    ca. 3700 g
     
gekauft:    Juni 2010 / ebay
Preis:    60,- Euro
     
Zustand

Kurzum; der Zustand des Fliegers war erschreckend. Ich würde so etwas nie in diesem Zustand fliegen lassen. Deshalb war es für mich klar: der Vogel muss zuerst restauriert werden. 



Was da allerdings auf mich zukam, wusste ich bis dahin noch nicht..
 
 
 
       hier geht es zur Bildergallerie  

 


so sah der Vogel aus als er per Post ankam...
     
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20. August 2010
     
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  Tragflächen: Flächanstab:  
    - Folie von den beiden Flächen entfernt
- Ruder und Scharniere entfernt
- Anlenkungen entfernt
- Servohebel entfernt
- Gewichte und Maße aufgenommen

  Ausführung 2teilig / nicht durchgehend
Fest in Fläche verklebt
Durchmesser 14mm
Länge ca. 46,5mm außerhalb der Fläche
Länge in der Tragfläche unbekannt
 
  Tragflächenmaße: Arretierstifte:  
   

    Fläche RECHTS ohne Ruder: 569g
    Ruder: 27g

    Fläche LINKS ohne Ruder: 587g
    Ruder: 27g

  Durchmesser 3mm
Länge ca. 20mm
 

 


  29.Sept. bis 24.Okt. 2010  
     
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Kabinenhaube:
 

Grundplatte aus Balsa angefertigt. Grundplatte befestigt und an der Unterseite mit Kiefernleisten verstärkt. Grundplatte mit 0,8mm Birke beplankt. Träger mit 0,8mm Buche-Sperrholz beplankt. Träger verschliffen und an Rumpf angepasst. Oberfläche der Beplankung fein verschliffen. Kabinenhaube grob ausgeschnitten.

Führungsbuchse (hinten) für Verriegelung montiert. Arretierstift (vorne) für Haube vorbereitet. Finishing der Oberfläche mit Schnellschliffgrund. Test der Klebefläche mit diversen Klebern: UHU PVC-Weich hält am besten. Haube gereinigt und grob angepasst.
Haube verklebt. Haube mit Gummis an Träger fixiert. Rand mit Kleber aufgefüllt und verstrichen.

  Verklebung überprüft: hält perfekt. Rand neu mit UHU PVC-Weich verklebt und somit abgedichtet. Überstehenden Rand am hinteren Kabinenteil mit dem Cutter bündig abgeschnitten.

Gewicht der kompletten Haube = 122g
 
 
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31.10.2010

Rumpf:
  Lackierung mit Lackentferner teilweise entfernt. Rumpf wurde schon mal restauriert;
daher sind weitere Spachtelarbeiten notwendig.
   


04.11.2010

Seitenleitwerk:
  Seitenleitwerk per Hand abgeschliffen. SLW-Schnittkante an der Innenseite aufgedremelt. Auf Höhe der Scharbieren 5mm Balsa-Leisten mit Sekundi und Glasperlen eingeklebt. Neuen Bowdenzug als Scharnier eingezogen. Oberes und Unteres Teilstück mit eingedicktem Harz verklebt.
   


05.11.2010
 
Seitenleitwerk:
  Mittelstück eineharzt.
   
Rumpf:
  Restliche Lackreste an der Heckflosse entfernt.
   
Höhenleitwerk:
  Flosse und Ruder mit 120er Schleifpapier abgeschliffen; auch hier werde ich mit Harz reparieren müssen.
   


13.11.2010

Seitenleitwerk:
  Klebenaht abgefeilt und verschliffen.
Scharnierrohr an den Enden abgeschnitten.
Seitenruder mit Sprühfüller eingesprüht.
   
Höhenleitwerksflosse:
  Verschliffen und Bruchnaht mit eingedickten
Harz verklebt.
   
Höhenleitwerksruder:
  Unterseite mit schnelltrocknendem Spachtel
aus der Tube verspachtelt.
   

   
14.11.2010

Seitenleitwerk:
  Oberfläche verschliffen. Unebenheiten mit Schnellspachtel aus der Tube verspachtelt.
   
Höhenleitwerksflosse:
  Verklebten Riss mit Cutter grob glattgeschnitten.
   
Höhenleitwerksruder:
  Aufgetragenen Spachtel verschliffen.
Aufgetretenen Riss mit eingedicktem Harz verklebt.
   

   
26.11.2010

Seitenleitwerk:
  Spachtel verschliffen. Aufgerissene Stelle mit Harz und Füller verklebt.
   
Höhenleitwerksflosse:
  Oberfläche fein verspachtelt.
   
Höhenleitwerksruder:
  Aufgeklebte Folie erneut verklebt.
Harz verschliffen und erneut fein verspachtelt.
   
   
 
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27.11.2010

Höhenleitwerksruder:
  Offene Kante verschliffen. Unebenheiten erneut mit eingedicktem Harz aufgefüllt.
   
Seitenleitwerk:
  Klebestelle verschliffen. Finish-Schliff mit 220er Pad. SLW mit Folie bebügelt (ScaleWeiß-Oracover).

Seitenleitwerk fertig (Gewicht 63g)
   
   
30.11.2010

Höhenleitwerksruder:
  Verklebte Kante verschliffen (abgeschrägt).
Letztes Oberflächenfinish. HLW-Ruder mit OraCover Scaleweiß bebügelt und mit Heißluftfön geglättet.

Höhenleitwerksruder fertig (Gewicht 41g)
   
Höhenleitwerksflosse:
  Verklebte Kante verschliffen (abgeschrägt).
Letztes Oberflächenfinish. HLW-Ruder mit OraCover Scaleweiß bebügelt und mit Heißluftfön geglättet.

Höhenleitwerksflosse fertig (Gewicht 84g)
   
   
05.11.2010
 
Seitenleitwerk:
  Mittelstück eineharzt.
   
Rumpf:
  Restliche Lackreste an der Heckflosse entfernt.
   
Höhenleitwerk:
  Flosse und Ruder mit 120er Schleifpapier abgeschliffen; auch hier werde ich mit Harz reparieren müssen.
 
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04.12.2010

Tragfläche RECHTS:
 

Balsa-Verkastung des Querruders entfernt
(Ruder u. Fläche). Da vorher das Ruder mittig mittels normalen Scharnieren angelenkt war, musste die Unterkante der Fläche angeschrägt werden. Folgende Maße habe ich mal ermittelt:
Maße von Flächenhinterkante zur Schnittkante
(ohne Verkastung).

    Innenseite Fläche
       Oben = 68 mm
       Unten = 73 mm
    Außenseite Fläche
       Oben = 32 mm
       Unten = 35 mm

Den überstehenden Rest mit einem ALU-Profil
angesetzt und mit einem Cutter abgeschnitten.

   
05.12.2010

Tragfläche RECHTS:
  Verkastung der Hinterkante mit 5x20mm Kiefernleiste. Hierfür 3 Kohlestäbchen (2mm) als Arretierstifte durch die Leiste gebohrt und mit Sekundi befestig. Kohlestäbchen mit einer Zange zusammengedrückt, um so die zerborstenen Fasern aufnahmefähiger für
dünnflüssigen Sekundi gemacht.
Überstehenden Sekundi mir Feile glattgefeilt.
Hohlraum in der Fläche mit leicht eingedicktem
30-Minuten-Harz verfüllt, und Leiste mit Harz bestrichen. Leiste in Position gebracht und mit geradem ALU-Profil und Klebeband fixiert. Zusätzlich mit Klemmzangen gegen verrutschen gesichert.
   
 
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11.12.2010

Tragfläche RECHTS:
  Verkastung mit Cutter grob in Form geschnitten. Danach mit einer Feile an die Tragflächenkontur auf Ober- und Unterseite angepasst. Seitliche Verkastung auf der Innenseite mit 5x20mm Kiefer verklebt (Ponal Express). Mit Gummi und Schraubzwinge arretiert. Überstehendes Material wieder mit Cutter und Feile an die Flächenkontur angepasst. Seiteliche Verkastung am Flächenende mit 2x10mm Kiefer verkastet.
Mit PonalExpresss verklebt und mit Klammern gesichert.
   
   
12.12.2010

Tragfläche RECHTS:
  Seitliche Verkastung an der Außenseite
zurechtgeschnitten und zurecht gefeilt.
   
Querruder RECHTS:
  Balsa-Verkastung entfernt.
   
   
13.12.2010

Querruder RECHTS:
  Ruder vermessen, und zurecht geschnitten.
   Innenseite Ruder
      Oben = 55mm
      Unten = 49mm
   Außenseite Ruder
      Oben = 20mm
      Unten = 18mm
   
   
14.12.2010

Querruder RECHTS:
  Endleiste auf 7mm Dicke verklebt
(1x 5x20mm und 2x 2x12mm).
   
Tragfläche RECHTS:
  Servo aus Servoschacht ausgebaut.
   
 
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17.12.2010

Querruder RECHTS:
  Ruder mit Aluprofilen fixiert, um verbiegen zu verhindern. Endleiste mit leicht eingedicktem 30min Epoxy verklebt, und mit Spanzangen fixiert.
   
Tragfläche RECHTS:
  Störklappenservo auf Funktion getestet.
Trotz 125%-Verfahrweg schließt die Klappe nicht (leider wurde das Servo zuvor mittig justiert). Position des Servos anhand der Geräusche in etwa ermittelt (240mm von der Flächenwurzel und 110mm von der Flächenhinterkante). Servo gefunden und freigelegt. Position der Verkastung: 209mm von Flächenwurzel und 85mm von der Flächenhinterkante. Servo ausgebaut und Servokabel herausgezogen. Da keine Leerleitungen verlegt worden waren, musste ich die Zuleitung zu dem Klappenservo teilweise freilegen. Verbautes Servo getestet und Kabel neu angelötet. (Servo: Graupner C341)
   
   
   
18.12.2010

Querruder RECHTS:
  Verklebte Endleiste am QR mit Feinhobel in Form gebracht. Oberfläche mit 220er Schleifpad angeschliffen. Durch die zu knappe Leiste (5x20) ergibt sich eine kleine Fuge, welche nach den aushobeln noch aufgefüllt werden muss.
Das innere Ende des QR mit 2mm Kiefer verklebt. Hierfür das QR an der Innenseite mit gut eingedicktem Harz verstrichen und senkrecht auf die 2mm Kiefernleiste gestellt.
Zur Arretierung wurden 2 große Klemmen verwendet.
   
 
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19.12.2010

Querruder RECHTS:
  Endleiste an Innenkante mit Feinhobel in Form gebracht. Enden mit Säge abgeschnitten und anschließend mit einer Feile die Kanten verschliffen. Das Ruder in den Schacht eingepasst. Zu beachten ist, dass auf beiden Seiten im Schacht und am Ruder noch Folie aufgebügelt wird. Das Ruder aus diesem Grund um ca. 2mm gekürzt. Außenkante des QR auf gleiche Weise wie an der Innenseite verklebt. Nach dem Aushärten die Leiste mit
dem Feinhobel in Form gebracht.
   
Tragfläche RECHTS:
  Servo Graupner C341 testweise in Schacht gesetzt und die Störklappe mit dem Gestänge angepasst. Servohebel an das angeschlossene Servo montiert. Temporären Schacht für Kabeldurchführung mit Styodur verschlossen und mit Harz verklebt. Nach Trocknung den rausgetrennten Holzdeckel ebenfalls bündig verklebt.
   
   
   
21.12.2010

Tragfläche RECHTS:
  Verklebten Schacht mit Feinhobel bündig gehobelt. Stelle anschliessend leicht mit Schleifpad verschliffen. Störklappen-Servo nochmals auf Funktion geprüft. Servo-Schacht mit Balsa entsprechend der Servogröße ausgekleidet und mit Sekundenkleber und Aktivator verklebt.
Servoschacht nochmals sauber ausgeschnitten und so einen Schacht mit 48mm x 46mm freigelegt. Schachtabdeckung aus GFK mit 1,5mm
Stärke angefertigt. Für die Befestigung werden noch 1,5mm Senkkopf Blechtreibschrauben benötigt. Altes Servolock ausgebaut. Neues Servolock bündig in QR-Servoschacht mit Harz eingeklebt.
   
Querruder RECHTS:
  Nut an hinterer Endleiste mit stark eingedicktem 5min Harz verfüllt.
   
   
   
22.12.2010

Tragfläche RECHTS:
  Defekte Ecken mit eingedicktem Harz verfüllt.
Hierfür Harz mit Glaskugeln vermischt. Rand um den eingeklebten Servo-Schacht mit eingedicktem Harz verfüllt und verschliffen.
Gesamte Verkastung mit Feinspachtel für finishing
verspachtelt. Funktion der Störklappe geprüft.
Arretierung der Klappe mit 2 Magneten verstärkt.
Funktion mit Magneten und angeschlossenem
Servo getestet. Oberfläche der Fläche leicht verschliffen und Unebenheiten ausgeglichen.
   
Querruder RECHTS:
  Verfüllte Nut mit Feinhobel bündig gehobelt.
Verschliffene Ecken mit stark eingedicktem Harz vefüllt. Ecken und Kanten verfinisht. Ruder in Fläche angepasst. Übrige unebene Stellen verschliffen.
 
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28.12.2010

Tragfläche RECHTS:
  Beim Abschleifen der Tragfläche ist mit die
äußere Ecke abgebrochen. Diese habe ich mit einem kurzen 2mm Kohlestab und 5min Harz wieder gesichert. Nach dem Aushärten mit 120er Schleifpapier abgeschliffen.
   
   
30.12.2010

Tragfläche RECHTS:
  Markierungen für Bohrungen auf der Servoabdeckung für die Störklappe angebracht.
Die Löcher mit 1,6mm gebohrt. Zusätzlich mit 3,0mm und danach mit 4.5 mm angesenkt,
um 1,7mm Senkkopfschrauben unterzubringen.
Die Löcher für die Schraubenannahme mit 1,4mm in die Balsabrettchen gebohrt. Die Löcher mit 5min Harz vergossen. Das Servo C341 mit
Klebeband im Schacht befestigt. Ehe das Harz trocken war die Schrauben samt Abdeckplatte eingeschraubt und sauber in Position gebracht.
   
Querruder RECHTS:
  Gewicht des Querruders ohne Folie beträgt 41g.
Folie auf der Oberseite aufgebügelt, und so sauber wie möglich um die Kanten umgeschlagen.
Danach die Folie auf der Unterseite aufgebügelt.
Die aufgebügelte Folie nochmals mit einem
Heißluftfön geglättet.
Gewicht des QR jetzt 46g (ohne Anlenkung).
 
 
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02.01.2011

Tragfläche RECHTS:
  Oracover Folie auf Arbeitstisch ausgebreitet.
Fläche zum Maßnehmen aufgelegt. Folie grob
ausgeschnitten. Folie auf der Oberseite von der
Flächenwurzel aus aufgebügelt. Beim Bügeln immer darauf achten, keine Falten rein zu bügeln.
Am QR-Ausschnitt die Folie mehrmals quer zur Fläche eingeschnitten. Nach der Oberseite die
Unterseite entsprechend aufgebügelt. Nach dem Aufbügeln, die Folie nochmals mit Heißluftfön glattgezogen. Ausschnitt für QR-Servoabdeckung ausgeschnitten.
   
04.01.2011

Tragfläche RECHTS:
  Störklappe freigeschnitten und das Oberteil abgeklippst. Die Öffnung an der Fläche sauber verschnitten und nachgebügelt. Auf der Klappe ein neues, größeres Stück Folie aufgebügelt, und dann um die Kante herum aufgebügelt.
Test der Gabriel-Gabelruderhebel für Querruder.
   
05.01.2011

Tragfläche LINKS:
  Die linke und rechte Fläche gegenübergehalten
und den QR-Schacht verglichen. Die Maße übernommen und die Schnittlinien zum Anschrägen des Schachtes angezeichnet.
   
  Innenseite Fläche
     Oben = 68 mm
     Unten = 73 mm
  Außenseite Fläche
     Oben = 32 mm
     Unten = 35 mm
   
  Schacht zu recht geschnitten. Kieferleiste auf Länge zugesägt, und mit 3 Kohlestiften versehen, um die Leiste zusätzlich zu sichern. Leiste mit 30 min Harz auf Fläche verklebt und mit Aluprofilen und Klemmen gegen verrutschen gesichert.
   
  Schacht für Störklappenservo ausgeschnitten.
Zusätzlich Hilfsschacht für Kabeldurchführung ausgeschnitten. Servokabel eingezogen und den Schacht wieder mit Styrodur und Harz wieder verschlossen. Servo angelötet und auf Funktion getestet. Alten Servo-Lock für QR ausgebaut und durch Neuen ersetz.
   
  Aufgeklebte Kieferleiste im QR-Schacht mitFeinhobel plan gehobelt. Seitliche Abschlussleiste aus 5mm Kiefer auf der Innenseite der Fläche mit 5min Harz verklebt. Ebenso die Außenseite des QR-Schachtes mit 2mm Kiefernleiste verklebt. Beide Seiten mit Feinhobel
bearbeitet. Auf der Hinterkante ein ca. 8cm langes Stück vorsichtig ausgeschnitten, da die Kante stark gequetscht war. In den ausgeschnittenen Schacht ein 5x3mm Kiefernleistenstück mit Ponal Express eingeklebt.
   
Querruder LINKS:
  5mm Kiefernleiste mit 2 mm Kiefernleisten mit
Ponal Express aneinander geklebt. Ruder vermessen, und nach diesem Maß zu recht geschnitten.
   
  Innenseite Ruder
     Oben = 55 mm
     Unten = 49 mm
  Außenseite Ruder
     Oben = 20 mm
     Unten = 18 mm
   
  Ruder mit Aluprofilen fixiert, um verbiegen zu verhindern Endleiste mit leicht eingedicktem 30min Epoxy verklebt, und mit Spanzangen fixiert.
Aufgeklebte Kiefernleiste mit Feinhobel bearbeitet.
   
07.01.2011

Querruder LINKS:
  Endleiste weiter mit feile und Hobel bearbeitet.
Endstücke mit 5min harzt aufgeklebt. Innere Endleiste mit Hobel in Form gebracht.
   
Tragfläche LINKS:
  Eingeklebtes Endstück in der Tragfläche mit Hobel
in Form gebracht und mit 120er Papier verschliffen.
Bearbeiteten Stellen mit Feinspachtel verspachtelt.
Schacht für Störklappenservo mit Balsaleisten zur
Aufnahme der Schrauben verstärkt. Eingeklebte Balsaleisten mit 1,4 mm vorgebohrt. Die Löcher entsprechend mit 1,6mm durchgebohrt und mit 4mm angesengt. Die Funktion der Störklappe mit Servo Graupner C341 getestet.
   
   
 
 
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11.01.2011

Tragfläche RECHTS:
  Verspachtelte Stellen mit 120er Papier verschliffen.
Balsa-Endleiste auf Tragfläche mit 5Min-Harz verklebt. Anschließend mit 120er Papier verschliffen. Magnete in Störklappe mit Harz verklebt und Gegenstücke aus dünnem Blech in Fläche ebenfalls mit Harz eingeklebt.
   
   
   
   
15.01.2011

Tragfläche LINKS:
  Störklappe auf bessere Gangbarkeit bearbeitet.
   
Queruder LINKS:
  Aus Balsa eine Ruderattrappe angefertigt, um die Aufnahme des Ruderhorns zu testen. Ruderhorn in QR-Attrappe eingesteckt. Hierfür Löcher mit 5mm für Aufnahme gebohrt. Servoabdeckung zu recht geschnitten.
 
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22.01.2011

Tragfläche LINKS:
  Neues Servo (Futaba S3150) an Kabel angelötet und in Servoschacht eingebaut. Servo auf Funktion getestet.
   
Querruder LINKS:
  Bohrungen für Ruderhorn ausgemessen und gebohrt. Ruderhorn in Position gebracht und Funktion getestet. Endseite des Ruders mit dem Feinhobel bearbeitet, um geradere Kante zu bekommen. Äußere Endleiste ist beim Hobeln beschädigt worden, ich musste also eine neue ankleben. Die 2mm Kiefernleiste mit eingedicktem Harz aufgeklebt und nach den austrocknen feingehobelt und verschliffen. Das ganze Ruder mit Spachtelmasse von beiden Seiten verspachtelt.
   
29.01.2011

Tragfläche LINKS:
  Muttern für Servoschachtbefestigung des Störklappen-Servos in das Balsa eingelassen. Hierfür 4,5 mm Löcher gebohrt und die selbstsichernden Muttern mit Sekundenkleber verklebt.
   
Queruder LINKS:
  Ruderhorbohrungen auf gegenüberliegender Seite mit Balsaresten und eingedicktem Harz verfüllt. Überstehendes Harz mit Feinhobelabgehobelt. Oberfläche des Ruders erneut verspachtelt
und nach dem Trocknen verschliffen. Ruder mit Oracover bebügelt. Das neue Gewicht des Ruders ohne Ruderhorn beträgt 54g.
 
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02.02.2011

Tragfläche LINKS:
  Oberfläche mit 400er Schleifpad bearbeitet. Zuerst Oberseite, dann Unterseite der Fläche mit Oracover bebügelt. Öffnung für Störklappe ausgeschnitten und mit Bügeleisen die Ränder angeklebt. Störklappe mit Oracover bebügelt
   
   
   
   
   
04.02.2011

Tragfläche LINKS:
  Beide Servos elektrisch Betriebsbereit angeschlossen. Hierfür habe ich MPX-Stecker verwendet, um beide Servos über einen Anschluss zu versorgen. Funktionstest der Servos durchgeführt.
   
Querruder LINKS:
  Bohrungen für Ruderhorn angezeichnet und mit 4mm Bohrer vorsichtig angebohrt. Ausreichen Spiel für Ruderhornaufnahme aufgebohrt. Löcher mit eingedicktem Harz verfüllt und Ruderhorn darin ausgerichtet. Ruder mit Oracover-Folie (Streifen mit 3cm Breite) an die Fläche aufgebügelt.
Nun die Anlekung des Ruders angefertigt. Hierzu erst ein mal das Servo elektrisch in Mittelstellung
gebracht. Ein 2,5mm Stahl mit Endgewinde in Ruderhorn gesteckt und mit Zange an der Richtigen Stelle abgewinkelt.
Funktion beider Servos, bzw. des Querruders
sowie der Störklappe getestet.

Linke Tragfläche ist somit fast fertig!
   
   
   
   
   
05.02.2011

Tragfläche RECHTS:
  Beide Servos elektrisch Betriebsbereit angeschlossen. Hierfür wieder MPX-Stecker verwendet. Funktionstest und Mittelstellung der Servos.
   
Queruder RECHTS:
  Ruder mit 3cm Oracoverstreifen an Fläch
anscharniert. Anlenkung wie bei der linken Fläche
angefertigt und montiert. Funktion beider Servos, bzw. des Querruders sowie der Störklappe getestet.

Rechte Tragfläche ist somit fast fertig!
   
   
 

Gewichte der Tragflächen:
   RECHTS  699g    LINKS  730g

Um die Gewichtsverteilung besser zu ermitteln,
habe ich die Fläche auf einer Seite mittels einer
Schnur aufgehängt, und dann am Ende der Tragflächen und an weiteren 2 Punkten das Gewicht gemessen.

Es ergaben Sich folgende Gewichte:
   Messpunkt A    am Ende der Störklappe
   Messpunkt B    am Knick der Tragfläche
                         (kurz vor dem QR)
   Messpunkt C    an der Flügelspitze

                   A     B     C
   RECHTS    695  488  295
   LINKS       728  511  305

Es ergibt sich eine Gesamtgewichtsdifferenz von 31g. Durch probieren musste ich die Richtige
Gewichtsverteilung ermitteln, die ich am der
leichteren Fläche hinzufügen muss, um wieder
die gleiche Verteilung hinzubekommen.

Am Anfang der Störklappe müssen 14g hinzugefügt werden. Beim QR-Servo müssen 18g hinzugefügt werden.

 

 
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06.02.2011

Rumpf:
  Wie sollte es anders sein:
  es kommt noch mehr Arbeit auf mich zu...
   
  Die Arretierungen der Tragflächen auf den Rumpf stimmen nicht überein. Somit ergibt sich eine Querruderstellung der Tragflächen zueinander. Die Arretierhülse auf CFK ist im Rumpf um ganze 5mm verzogen eingeklebt. Somit sind die Arretierstifte an den Tragflächen nicht an der
gleichen Stelle; was mir erst jetzt aufgefallen ist.

Die Lösung ist Simple und einfach:
  Alles rausreisen und neu anbringen;)

Den alten CFK-Stift habe ich kurzerhand einfach
aufgebohrt und rausgerissen. Jetzt muss ich den Platz für den neuen Stift genauestens berechnen und die Stelle so genau wie möglich aufbohren.
Der gerade Kabinenhaubenausschnitt ist hier sehr hilfreich. Von der Hinterkante der Kabinenhaube 17cm zur Flügelrückseite werde ich die neuen Arretierstifte platzieren. Die alten Löcher habe ich mit stark eingedicktem Harz verschlossen.
Etwas Rechenarbeit und ein Zirkel helfen mir
beim Übertragen der Maße symmetrisch an beide Seiten. Die Verlängerung der Kabinenhaubenunterkante ist eine ideale Gerade auf dem gekrümmten Rumpf.
   
08.02.2011

Rumpf:
  An der Seitenflosse haben sich Risse gebildet.
Diese mit 20Min-Harz und einer Lage Glasgewebe
verstärkt und stabilisiert. Die Löcher für die
Verdrehsicherung im Rumpf nochmals nachgemessen.
 
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26.02.2011

Rumpf:
  Die Verdrehsicherung wird aus 4mm Messingrohr und 3mm Stahlstange angefertigt. Die angezeichneten Löcher zuerst mit 2mm, dann mit 4mm aufgebohrt. Das Messingrohr mit grobem Papier angeraut und dann in die Bohrung
eingepasst. Rohr mit stark eingedicktem Harz in den Rumpf verklebt. Überstehendes Messingrohr abgedremelt und abgefeilt.

Zweite Seite der Seitenflosse mit Harz und
Glas verklebt und versteift.

Stifte aus ca. 3cm Messing-Rohr und 4cm Stahl angefertigt.Messing und Stahl mit Sekundenkleber und Glasperlen verklebt.
   
  Ausmessen der Fläche an den Rumpf:

Rump auf planer Oberfläche befestigt und mit Wasserwaage ausgerichtet. Linke Tragfläche montiert und ebenfalls in der Höhe ausgerichtet. Das Flächenende am Rumpf in der Höhe ausgerichtet und Höhe zur Unterlage ausgemessen (12,9cm).

Mit angespitztem Stahl von der Gegenseite her die Bohrung an der Fläche gekennzeichnet. Stelle großzügig aufgebohrt. Loch in der Fläche mit eingedicktem 30Min-Harz aufgefüllt und Stift hineingesteckt. Die Fläche wiederum auf Rumpf
in der zuvor vermessenen Position montiert und Harz aushärten lassen.
 
b4 2 15 
b4 2 15 
b4 2 15
 
 b4 2 1 b4 2 2 b4 2 3
     

     
 b4 2 1 b4 2 2 b4 2 3
         
 
27.02.2011

Rumpf:
  Loch an der Rechten Fläche für Verdrehsicherung
aufgebohrt. Stift angepasst. Rechte Fläche passgenau auf den Rump angesteckt und laut der Vermessung ausgerichtet. Loch mit eingedicktem Harz verfüllt und Stift darin versenkt. Fläche positioniert und bis zur Trocknung gesichert.
Endleiste an Fläche aus CFK-Platte passgenau angeformt. Anformteil mit Schrauben an +die Fläche geschraubt. Fläche mit Kreppband verklebt. Reparatur-Harz angerührt. Fläche an den Rumpf befestigt. Übergänge großzügig mit Reparatur-Harz rundum aufgespachtelt. Harz aushärten lassen.
   
28.02.2011

Rumpf:
  Von der ersten Seite des Rumpfes die Fläche gelöst. Zweite Seite des Rumpfes eingespachtelt.
   
01.03.2011

Rumpf:
  Eingespachtelte Teile des Rumpfes mit Dremel
und 50er Schleifaufsatz weggeschliffen. Flächenübergang weitestgehend angepasst. Rumpf mit 120er Papier komplett angeschliffen und Farbe weitestgehend entfernt. Heckkufe mit stark eingedicktem Harz verklebt.
   
03.03.2011

Rumpf:
  Loch an der rechten Rumpfseite mir Harz und Gewebe verklebt. Restliche Teile des Rumpfes mit 120er Papier verschliffen.
   
05.03.2011

Rumpf:
  Rumpf komplett mit Füllspachtel verspachtelt
   
06.03.2011

Rumpf:
  Rumpf komplett mit 120er Papier verschliffen.
Rumpf gewaschen.
 
 
b4 2 15 
b4 2 15 
 
b4 2 15
 
 b4 2 1 b4 2 2 b4 2 3
         
 
27.02.2011

Rumpf:
  Loch an der Rechten Fläche für Verdrehsicherung
aufgebohrt. Stift angepasst. Rechte Fläche passgenau auf den Rump angesteckt und laut der Vermessung ausgerichtet. Loch mit eingedicktem Harz verfüllt und Stift darin versenkt. Fläche positioniert und bis zur Trocknung gesichert.
Endleiste an Fläche aus CFK-Platte passgenau angeformt. Anformteil mit Schrauben an +die Fläche geschraubt. Fläche mit Kreppband verklebt. Reparatur-Harz angerührt. Fläche an den Rumpf befestigt. Übergänge großzügig mit Reparatur-Harz rundum aufgespachtelt. Harz aushärten lassen.
   
28.02.2011

Rumpf:
  Von der ersten Seite des Rumpfes die Fläche gelöst. Zweite Seite des Rumpfes eingespachtelt.
   
01.03.2011

Rumpf:
  Eingespachtelte Teile des Rumpfes mit Dremel
und 50er Schleifaufsatz weggeschliffen. Flächenübergang weitestgehend angepasst. Rumpf mit 120er Papier komplett angeschliffen und Farbe weitestgehend entfernt. Heckkufe mit stark eingedicktem Harz verklebt.
   
03.03.2011

Rumpf:
  Loch an der rechten Rumpfseite mir Harz und Gewebe verklebt. Restliche Teile des Rumpfes mit 120er Papier verschliffen.
   
05.03.2011

Rumpf:
  Rumpf komplett mit Füllspachtel verspachtelt
   
06.03.2011

Rumpf:
  Rumpf komplett mit 120er Papier verschliffen.
Rumpf gewaschen.
 
 
b4 2 15 
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b4 2 15
 
 b4 2 1 b4 2 2 b4 2 3
     

     
 b4 2 1 b4 2 2 b4 2 3
         
 
21.03.2011

Rumpf:
  Bowdenzug für Seitenruder an weiteren Punkten eingeharzt. Servobrett für die Servos vorbereitet. Ausschnitte für Servos, Schalter und Kabelführung zum Empfänger ausgeschnitten und passend gefeilt. Servos und Schalter befestigt. Servobrett eingeharzt. Bowdenzüge an der Servoseite passend abgeschnitten. Züge an Servohebel montiert.
   
23.03.2011

Rumpf / SR / HR:
  Bowdenzug für SR mit Ader versehen. HR sowie SR komplett angepasst und an den Enden ca. 8cm Stahlseele mit Gewinde eingelassen. Gabelköpfe montiert und ausgerichtet. Servos zentriert und Verfahrwege eingestellt. Da das Höhenruder nach unten nicht viel Auschlag hat, musste die Folie des HR komplett entfernt werden.
   
25.03.2011

Allgemein:
  Montage der Flächen an den Rumpf:
Passgenauigkeit ist sehr gut ;)
Empfänger eingebaut und schon mal Grundprogrammiert.
   
01.04.2011

Allgemein:
  Alle Ruder mit Scharnierband neu anscharniert.
Gewichte der Tragflächen ohne Design-Folie

   LINKS       737g
   RECHTS    708g
   
08.04.2011

Tragflächen:
  An den Endleisten der Flächen die Folie entfernt.
An der rechten Tragfläche war die Endleiste aus
Balsa stark angerundet. Dies mit Feile gerade gefeilt. Endleisten mit roter Folie bebügelt.
   
 
 
 
 
b4 2 15 
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b4 2 15
 
 b4 2 1 b4 2 2 b4 2 3
         
 
09.04.2011 / 10.04.2011

Rumpf:
  Pilatus B4 Design an beide Tragflächen und das Höhenruder angebracht. Dafür die Ruder gelöst und nach dem Bebügeln wieder mit Scharnierband anscharniert. Von den Brems-klappen die weiße Folie entfernt und die blaue Folie angebracht.
   
   
   
12.04.2011

Tragflächen:
  Flächensicherung aus Messinggewindehülsen,
Kunststoffgewindestangen und einem Rectus Typ 20 Druckluftkupplungs-Set. Die Gewindehülsen an geeigneter Stelle an den Tragflächen mit eingedicktem Harz eingeklebt. Die Gewinde-stangen auf richtige Länge zurechteschnitten,
eingeschraubt und mit Kunststoffmuttern gesichert. Rectus Druckluftupplung an die Gewindestange geschraubt und die Länge angepasst. Flächen Testweise an den Rumpf
montiert und Sicherung getestet.
   
   
   
15.04.2011

Rumpf:
  Rumpf mir 240er Papier erneut leicht angeschliffen. Rumpf grundiert.
   
21.04.2011

Rumpf:
  Rumpf gereinigt.
Rumpf mit weißer Farbe lackiert.
   
 
 
b4 2 15 
b4 2 15 
b4 2 15
 
 b4 2 1 b4 2 2 b4 2 3

     
 b4 2 1 b4 2 2 b4 2 3
         
 
 
 
24.04.2011

Rumpf:
  Politur auf Rumpf aufgetragen und nach
kurzer Einwirkzeit poliert. Dekorstreifen an den Rumpf angebracht. Streifen mit Bügeleisen und Trenntuch aufgebügelt. Beschädigte Stellen abgeklebt und nachlackiert.
   
   
Tragflächen:
  Beide Flächen gewogen.
Rechte Fläche ist um 36g leichter.
Zum Austarieren 25g hinter das QR-Servo gesteckt. Nochmals ca. 13g Stahlkugeln in eine Öffnung unterhalb der Störklappe eingefüllt. Dünnflüssiges Harz in Öffnung gegossen, um Stahlkugeln zu fixieren.Gewichtsunterschied der Tragflächen ca. 4g !
   
   
   
   
25.04.2011

Rumpf / SR:
  Anlenkung für Seitenruder aus dem Rumpf entfernt. Anlenkstift aus dem SR rausgeschnitten. 4,5mm Loch für Aufnahme der Augenschraube in SR gebohrt (beidseitig). 2 Augenschraubenaufnahmen mit Gewindestange gegeneinander ins Seitenleitwerk ein- geschraubt. Gewindestange hierfür einseitig
mit Sekundenkleber und Schrauben-sicherungslack gesichert. Aramid-Schnur abgelängt und durch den Rumpf gezogen.
Schnur am SR durch die Augenschrauben gezogen und die Schnur mit Aluhülsen gequetscht und somit gesichert. Neuen Servohebel am Servo montiert und Schnur etwa auf Länge gebracht.
 
b4 2 15 
b4 2 15 
 
     
 
 
 
 
 
 
 
 b4 2 1 b4 2 2 b4 2 3
     

     
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27.04.2011

Allgemein:
  B4 erstmalig komplett zusammengebaut und begutachtet. Passgenauigkeit der Teile und alle Funktionen überprüft.
   
   
   
Rumpf / SR:
  Bestellte Seilspanner montiert. Hierfür servoseitig Schlaufen aus Aramidschnur am Servohebel befestigt. Seilspanner zwischen die Schnur montiert und gespannt.
   
   
   
28.04.2011

Allgemein:
  Alle elektrischen Anschlüsse angeschlossen.
2 Sat-Empfänger im Rumpf montiert und Empfang geprüft (kein Reichweitetest). Da mehrere DropOuts zu verzeichnen waren, habe ich um die Leitungen zu den Flächenservos jeweils einen Ferrit-Ring montiert. Die DropOuts waren aber wohl eher durch den leeren
Akku verursacht worden.
   
 
 
b4 2 15
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b4 2 1 b4 2 2 b4 2 3
 
01.05.2011

Endspurt:
 

B4 komplett montiert und Alles in die MC19 einprogrammiert. Alle Ruder auf eingestellt und Mischer für Bremse, Dual-Rate, Expo, Bremse auf Höhe und Quer auf Seite über Schalter programmiert.

Zuerst das Gewicht der Tragflächen angeglichen. Hierfür 5g Blei in den linken Servoschacht eingebaut. Da der richtige Schwerpunkt nicht bekannt ist, habe ich folgende Werte schon mal ermittelt. Gemessen wurde mit kompletter Ausrüstung, allerdings ohne Empfängerakku.

Die Werte sind das benötigte Gewicht in der Nase (egal ob Akku oder Blei)

      65mm / 628g
      70mm / 576g
      75mm / 476g
      80mm / 408g
      85mm / 356g

Gewichte der einzelnen Teile

      Haube                   122g
      HLW + Schrauben  124g
      Fläche links           772g
      Fläche rechts         770g
      Rumpf ohne Akku
               mit SLW       1435g

      Gesamtgewicht ohne Akku      3223g
      Gewicht bei SP65                   3851g
      Gewicht bei SP85                   3579g


Jetzt gilt es ersteinmal den richtigen Akku zu finden!

 
 
 
 
 

 
12.05.2011

Ausmessen:
  Es ist an der Zeit sich Gedanken über den Erstflug zu machen. Bevor es jedoch soweit ist, muss alles um den Flieger mal nachgemessen und nachustiert werden. Hierzu gehört auch das korrekte Einstellen der Einstellwinkeldifferenz - EWD.
   
Messmethode:
  Messen und Berechnen der Flügelwinkels relativ zur ebenen Unterlage (hier ein Brett aus dem Baumarkt). Benötigte Angaben sind Flächentiefe, Höhe der Nasenleiste und Höhe der Flächenwurzel zur Arbeitsplatte. Das gleiche gilt für das Höhenleitwerk.
   
Ermittelte Werte:
 

Tragfläche:
          Tiefe 212,0 mm
          Höhe vorne 149,0 mm
          Höhe hinten 129,0 mm
          ergibt Winkel 5,41 Grad

     Höhenleitwerk:
          Tiefe 85,0 mm
          Höhe vorne 311,5 mm
          Höhe hinten 305,0 mm
          ergibt Winkel 4,38 Grad

     EWD
          5,41 - 4,38 = 1,02 Grad (!!!)

   
Erkenntnis:
 

EWD müsste so mal stimmen!

Angestrebt habe ich einen Wert von 0,7-0,9 Grad; aber ich werde das so mal austesten.

Ich habe die Werte sicher nicht aus dem Kopf berechnet;) Geholfen hat mir hierbei eine Excel-Tabelle von Eckart Müller, welche ich irgendwann einmal im Netz gefunden habe.

   
  HIER könnt ihr die Tabelle downloaden
   
 
 
 
 
 

 
14.05.2011

Akkuhalterung:
  Das Modell jetzt schon auswiegen macht vorerst keinen Sinn, solange der geplante Akku keinen festen Platz hat. Um das Auswiegen zu erleichtern, muss noch eine Akkuhalterung in die Rumpfnase eingebaut werden. Diese aus Pressholz schnell mal in Form geschnitten und schräg in die Rumpfnase eingebaut. Das Teil mit stark eingedicktem Harz fest im Rumpf verklebt.
   
 
 
 
 
 
b4 2 1 b4 2 2 b4 2 3
 
23.05.2011

Akku:
  Die Akkus sind da!!! 15x 4/5 Sub C mit 2200 mAh und 42g pro Zelle. Als erstes gilt es eine passende Form für den Akku zu finden. Da ich viel Gewicht benötige werde ich den Akku aus 9 Zellen (10,8V) und ihn in einer Keilform zusammenlöten, sodass er in die Rumpfnase passt.
   
 
 
 
 
 
b4 2 1 b4 2 2 b4 2 3
 
25.05.2011

Akku:
  Den Akku in einer Keilform zusammengelötet. Aus CFK eine Grund und Deckplatte passend hergestellt. Diese mit Kunststoff-Abstandhaltern montiert. Graupner Anschlussbuchse angelötet uns zugentlastet. Da 10,8 Volt eindeutig zu viel für der Empfänger und die Servos sind, habe ich einen SBEC-Regler besorgt und diesen über einen Schalter zwischen den Akku und den Empfänger gesteckt. Den Akku mit Isolierband eingewickelt.
   
26.05.2011

Auswiegen:
 

Der Akku wiegt 430g
Folgende Werte habe ich ausgewogen:

Schwerpunkt / Blei
     69mm       50g
     65mm       100g
     62mm       150g

 
 
 
 
 

 
29.05.2011

HURRA:
 

Heute war es soweit: der Erstflug!!!
Das ist ein Bammel kann ich euch sagen.

Aber, es ist vollbracht. Ein Fliegerkollege hat mir den Vogel vom Hang geschubst.
Eine kleine Runde und eine sofortige Landung: alles heile!

Wenig später wieder eine kleine Runde; alles passt.

Notwendige Korrekturen: Höhenruderstellung steht zu sehr auf „Tiefe“.
Und mit dem Gewicht muss ich noch etwas genauer ausfliegen.

  Es ist Vollbracht!
   
 
 
 
 
 
   
     
   

 

 
01.05.2014

Neu auswiegen:
 

Nach einigen schönen Flügen und ein paar Jahren muss das Teil dann auch mal neu ausgewogen werden.

Der Akku wiegt (immer noch) 430g

        Folgende Werte habe ich neu ausgewogen:

            Schwerpunkt    Bleigewicht
            69mm        75g
            65mm        125g
            62mm        175g